Nach Taschen aus LKW-Planen und Segeltüchern kommt jetzt ein Rucksack aus ausgedienten Airbags und Sicherheitsgurten.
Ein Rucksack muss als unser treuer Begleiter so einige Strapazen aushalten. Von den täglichen Bahnfahrten bis hin zu Reisen und Festivals, Sonne, Schnee und Regen muss er allen Situationen gewachsen sein. Was bietet sich da eher an, als einen Rucksack aus Stoffen zu machen die für extreme Belastung gemacht wurden?
Das dachten sich auch Michael Widmann und Adrian Goosses, die sich während ihres Masterstudiums „Strategic Entrepreneurship“ in Rotterdam kennenlernten, als sie auf einem Schrottplatz nach Upcycling-Ideen für einen Unikurs suchten.
Kurzerhand nahmen sie ein paar alte Airbags und Sicherheitsgurte mit und noch am selben Abend entstand daraus in der gemeinsamen WG der erste „Airpaq“ getaufte Rucksack. Obwohl keiner der Beiden vorher jemals Nadel und Faden in der Hand gehabt hatte, war das Feedback ihrer Kommilitonen ermutigend genug, um weiterzumachen.
Was als Uni-Projekt begann ist mittlerweile ein marktreifes Konzept, das nicht nur Kommilitonen in einem Unikurs überzeugt: Jeder Rucksack besteht aus zwei Airbags, vier Sicherheitsgurten und einem Gurtschloss. Da alle Materialien als Einzelstücke von Schrottplätzen kommen, handelt es sich bei jedem Stück um ein Unikat. Bis auf das prägnante Gurtschloss erinnert kaum noch etwas an den einstigen Ursprung der Materialien.
Jeder Rucksack ein Unikat
Der Anspruch ist klar: Funktionalität und Ästhetik kombinieren und einen Rucksack herstellen, der nicht nur durch Upcycling, sondern auch durch seine lange Haltbarkeit Ressourcen schont. Diese Idee kommt so gut an, dass Goosses und Widmann bei einem Crowdfunding auf der Plattform Kickstarter ihr Finanzierungsziel von 10.000 Euro problemlos erreichten – nach nur zwei Stunden. Innerhalb weniger Tage hatten sie diese Schwelle bereits um das Sechsfache übertroffen. Ab Ende August sollen die Airpaq-Rucksäcke, in blau, gelb, rot und schwarz in Produktion gehen, für November sind die ersten Lieferungen geplant.
So gut der Upcycling-Ansatz klingt, wirft die Wahl Rumäniens als Produktionsort die Frage auf, ob man nicht auch in Deutschland Kooperationspartner hätte finden können. Schrottplätze gibt es auch hierzulande genug, letztlich scheinen aber die geringeren Produktionskosten in Osteuropa entscheidend gewesen zu sein.
Dass die Arbeitsbedingungen vor Ort aber gut und die Löhne fair sind, davon haben sich die Jungunternehmer von Airpaq selbst überzeugt. Zur Prozess- und Produktentwicklung verbrachten sie mehrere Monate bei ihren Partnern in Rumänien. Sie alle produzieren nach europäischen Standards und sind zudem nach SA8000 zertifiziert, ein internationaler Sozialstandard mit dem Ziel, faire und sichere Arbeitsbedingungen zu fördern.
Dass die Priorität auf Nachhaltigkeit liegt, spiegelt sich auch in den gemeinsamen Anstrengungen wider, den gesamten Produktionsprozess so ressourcenschonend wie möglich zu gestalten, beispielsweise durch die Reduzierung von Plastik- und Papierresten in den Schneidereien. Und selbst die Stoffreste, die übrig bleiben, bekommen auch noch ein sinnvolles Weiterleben: Aus ihnen werden Portemonnaies gefertigt.
GASTBEITRAG aus enorm
Text: Elena Boeck
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